シリコーンゴムの成形法
②シリコーンゴムの成形法
シリコーンゴムの成形法には、目的に応じて次のような方法があります。
圧縮成形、射出成形、トランスファー成形、押出成形（熱風加硫、熱媒加硫、オートクレーブ加硫）、カレン
ダー成形、コーティング成形、巻きむし成形があります。
a)圧縮成形
圧縮成型の場合は、金型は完全な成形品を得るため及び仕上げ加工のためにバリ溝を付けた設計にしてあるの
が一般的です。金型への材料仕込みは、一般的に手で行いますが、多数個取りの場合などは、スコーチを防ぐ
ため十分な注意が必要です。
成形温度や時間は、加硫剤の種類、成形品の肉厚や形状のよって異なります。
成形圧力は、材料が型の隅々に流れる条件であれば良いわけですが、シリコーンゴムの場合は、15㎏/㎠の成
形圧であれば十分です。型からの取り出しには、一般には熱い型からすぐに取り出すわけですが、肉厚成形品
、布入り成形品などは、型を冷やしてから取り出す方が、剥離・変形などの防止に効果のある場合があります
。
b)射出成形
射出成形は型締めされた金型の中にノズル→スプレー→ランナーを通じ、高速で材料を充填し成形します。
この方法は、成形サイクルが早いこと、ロスが少ないことが利点です。
シリンダー温度は通常は常温で成形しますが、加硫剤の種類によっては、80～90℃になっても問題はありま
せん。成形時間は成形の形状により異なりますが、一般的には、30～90秒程度で行われます。
射出時間は、成形サイクル短縮のために短い程良いわけですが、ノズル、ゲート部でのヤケ対策上、5～10秒
が一般的です。射出圧は、一般的に35～140㎏/㎠の範囲が適当とされています。
c)トランスファー成形
トランスファー成形は、型流れの悪い金型、空気だまりを起しやすい金型で成形する場合に有効な成形方法で
す。インサート部品のある成形品の場合にも適しています。トランスファー成形のポットは、金型に取り付け
てある場合と、取り外し可能な設計にする場合とがありますが、ポットの中のゴムの再利用を考える場合は、
取外し式にする必要があります。
d)押出成形
シリコーンゴムは、チューブ、ロッド、ガスケット、シール、電線等の押出成形が容易です。押出成形は、一
般の有機ゴム大差ありませんが、細部では多少異なっています。シリコーンゴムの押出成形は、押出機中での
流れが良いという利点がありますが、口金から押出後の膨張とグリーンストレングスの低さによる押出後の変
形しやすさの２点について注意が必要です。
押出機中での発熱は、十分注意する必要がありますが、通常50℃程度の温度でも、スコーチ、加硫剤の失効は
問題ありません。温度とともに、異常滞留の防止などは、通常の押出成形と同様の注意が必要です.
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